鋼鐵材料汽車生產主要材質，在同等的強度等級下，高強度鋼可以最大限度地減輕鋼板的厚 度，達到減輕車身自重的目的。按照 ULSAB（超輕鋼車身計劃）標準，根據屈服強度的不 同可將鋼分為低強度鋼（＜210MPa）、高強度鋼（210-550MPa）和超高強度鋼（＞550MPa）。 強度優于普通鋼板、成本低于鋁鎂合金，使高強度鋼板成為未來汽車結構材料的主體材料。

高強度鋼的分類標準

　　高強度鋼的產業鏈包括上游采掘冶煉-中游加工-下游應用三個環節。近十年來我國鋼鐵行業 飛速發展，隨著下游房地產、汽車行業趨于穩定，目前處于低端供給嚴重過剩，但高端鋼材 依賴進口的結構性失衡狀態。

高強度鋼產業鏈

　　高強度鋼可以兼顧輕量化和安全性需求。新型高強度鋼板具有較低的屈強比、較好的應變分 布能力和較高的應變硬化特性, 同時高強度鋼板的力學性能更加均勻,從而具有更好的碰撞 特性和更高的疲勞壽命。 高強度鋼核心優勢在于提升汽車碰撞安全性。以菲亞特汽車為例，1998 年 Fiat 600 高強鋼 用量 10%，碰撞評級為良性，僅僅滿足法規要求。2004 年剛強鋼比例達到 52%，安全性評 價上升至四星級，2007 年繼續提升至 65%。高強鋼比例超過 60%的速騰汽車，擁有三層鋼 板的車門在發生碰撞時吸收大量能量，避免碰撞變形造成傷亡。

　　煉鋼技術和制造工藝進步推動高強鋼性能提升和成本下降。最近 20 年汽車鋼材日新月異， 新的煉鋼工藝（如真空抽氣法、合金冶煉）可以降低生產成本，提高純度、強度、塑性和穩 定性。新的制造工藝如拼接技術將不同厚度或等級的鋼材料拼接起來，有效提高了材料利用 率，節省了原料、加工和組裝成本。

高強鋼技術已經發展到第三代

　　目前高強鋼主要應用在汽車安全件、底盤及車身等方面。與普通強度鋼相比，高強鋼能夠吸 收較高的能量，提高汽車的安全性；擁有更高的靜態強度和疲勞強度，可以實現汽車零部件 的用材減少，從而實現輕量化。

不同類型的高強鋼應用功能不同

　　發達國家汽車高強度鋼已廣泛應用。日本高強度鋼板應用全球領先，早在 2000 年日本汽車 公司已經將雙相鋼和變塑鋼用于量產汽車。寶馬汽車為滿足歐洲被動安全法規要求，在 2005 年推出的新車型中大幅度提高了高強度鋼板的應用比例。美國汽車制造商為適應日趨嚴格的 安全法規的要求，更多加強類鋼材零件采用熱沖壓成形制造。

　　鋼鐵巨頭掀起輕量化浪潮。國際鋼鐵協會、歐洲鋼鐵協會、美國鋼鐵協會等組織，以及阿賽 樂和蒂森等鋼鐵企業，從 20 世紀 90 年代初就開展了汽車材料“輕量化”的研發。國際鋼 鐵協會統一協調數十家車企和鋼企參加 ULSAB 計劃，實現了 20%～25%的減重效果。其中 ULSAB-ACV 項目的白車身高強度鋼板比例 100%，其中超高強度鋼板比例超過 60%。

各國發展高強鋼輕量化計劃

　　國產高強鋼應用步伐加快，超高強鋼存在結構性機會。我國高強度鋼在應用強度和應用比例 大幅落后,歐美系車高強鋼用量 60%以上，日韓系車高強鋼用量 50%以上，我國自主品牌車 也達 50%左右；但先進高強鋼和超高強鋼的比例僅 5%，遠低于歐美國家 25%的先進水平。

　　十二五期間國內重點發展了 700MPa 及以上高強度汽車大梁板、780-1500MPa 高強度汽車 板，武鋼、寶鋼、鞍鋼、上汽集團、上海大學、重慶汽車研究所開展重點研究，其中寶鋼、 武鋼、上汽集團等企業在高強度鋼領域有突出地位。

　　我國普通高強度鋼發展迅猛，車身使用比例接近 50%，預計未來可以達到 60-65%。超高強 度和先進高強度鋼材大幅落后，目前使用比例只有 5%，預計未來將有 3 倍提升空間。綜合 來看，我國汽車 HSS 級以上鋼材比例將從 55%提升到 70%以上，估計單車需求量增加 30%左右。

全球乘用車 HSS 級以上高強鋼應用比例

全球乘用車超高強鋼和先進高強鋼應用比例

　　車用高強度鋼需求年均增速可達10%以上。汽車用鋼主要來自于新車生產和舊車維護需求， 2015年汽車用鋼需求在6200萬噸左右，預計2020年達到7860萬噸左右。高強度鋼（HSS） 需求預計可達7300萬噸， CAGR達到10.3%；其中先進高強鋼和超高強度鋼（AHSS&UHSS） 需求達到 1684 萬噸，CAGR 高達 30%。按照目前 2400 元/噸的市價計算，2020 年高強鋼 市場空間超過 1700 億元，超高強鋼可達 400 億元。

2020 年汽車用高強鋼市場空間測算

　　預計新能源汽車高強度鋼需求翻五倍。假設每輛乘用車平均用鋼 1 噸，其中高強鋼占比 超過 50%，按照 2015 年 33 萬輛新能源汽車銷量，高強度鋼消耗近 16.5 萬噸。預計到 2020 年新能源汽車銷量可達 150 萬輛，高強度鋼需求為 75 萬噸，是當前規模的五倍。