按照全球鋼鐵工業發展的經驗數據，2014年我國的鋼鐵消費已達到頂峰，也就是人均鋼鐵消費量已經達到了最高點。與這個大趨勢相對應的是鋼鐵行業巨大的產能過剩，導致市場競爭異常激烈，鋼鐵企業利潤微薄甚至虧損。要想度過行業“寒冬”，鋼鐵企業必須想方設法提高效率、減少庫存、消滅浪費、提升質量，從而擴大利潤空間，而這正是精益生產針對性解決的根本問題。

　　一些標桿鋼鐵企業的成功案例表明，走精益生產之路不失為企業應對嚴峻市場環境的一個選擇。

　　包鋼自2011年起，連續5年推行5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養）精益管理，成效顯著。企業現場面貌翻天覆地，基礎管理大大夯實，物料庫存大幅降低，流程效率顯著提升。2014年底，包鋼鐵前系統主要原料總庫存比年初下降了182.8萬噸，減少資金占用17.3億元，少支出利息1億元；鋼軋系統降低中間坯庫存，降低資金占用約2.4億元，全年少支出利息約1400萬元；鋼軋系統降低成品庫庫存，減少資金占用約3.5億元，全年少支出利息約2113萬元。

　　九江線材是是全面持續推行精益管理的民營鋼鐵企業之一。自2010年7月起，該企業推行精益6S（整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全）管理、TPM（全員生產維修）管理和精益工段創建。5年來，九江線材在現場管理、基礎和基層管理、設備運行效率、產品質量、降本增效、員工素質能力提升等方面獲得巨大成效，多項指標行業領先。

　　鋼鐵企業走精益生產之路，必須結合企業自身的情況設計一套屬于自己的精益體系，具體包括三個方面：

　　一是企業調研診斷子系統。鋼鐵企業可借助專業公司，從宏觀經濟政策環境、產業環境和企業內部運營環境三個層面，從采購、供應、研發、制造、配送、銷售到服務的價值創造全過程，從組織、人力資源、產能、產量、質量、成本、環保、安全、效益各管理維度，運用問卷調研、高中層領導訪談、基層管理者座談、資料調閱、現場考察等方法，以及現場寫實、價值流圖、物料和信息流動圖、統計分析、工藝技術分析、標桿研究、競爭力評價等工具，對企業經營管理的現狀進行客觀、準確的研究和判定，找到企業價值流程和管理流程中的瓶頸，進行企業問題的科學判定和對策研究。

　　二是方案設計與項目實施子系統。調研結束后，鋼鐵企業應依據調研診斷的結論，針對企業問題和對策思路設立精益項目，圍繞項目目標進行項目范圍、組織職責、資源配置、計劃控制、溝通協調、沖突解決、督導激勵方面的系統設計。

　　三是項目效益測量評價系統。精益項目實施后，鋼鐵企業應從利潤增長、效率提升、成本降低、資源節約、品牌提升、競爭力提高等方面，對項目的效果和效益進行科學、準確的測量和評價。

　　精益生產的核心和重心雖然是生產，但絕不僅僅是把生產現場管好。精益生產要求研發、內控、市場、財務、人事等各個職能部門，在統一的精益思想指導下互相合作。精益生產是一套思想，精益管理是一套完整的體系。鋼鐵企業內部必須自上而下從思想上達到高度統一，才能使精益管理系統發揮作用。如果企業高層不學習、不率先搞懂精益生產，只是要求下面的人去學習、操作，精益生產就成了無源之水、無本之木。高層學管理，中層懂管理，基層會管理，這是做好精益生產的前提。