然而，不論是產品結構，抑或是宏觀環境，純堿市場都將面臨著巨大變化。聯堿和氨堿誰將最后勝出，相信不久就有答案。為了厘清思路，筆者先對兩種工藝優劣勢進行對比。

　　上世紀80年代，唐山、濰坊、連云港三大堿廠相繼投產，氨堿在國內得到飛速擴張。氨堿經過百余年發展，工藝成熟，技術穩定，沿海分布，原鹽豐富，貼近市場，出口快捷。

　　但氨堿也存在許多缺陷：一是需要消耗大量石灰石(碳酸鈣)、煤炭、焦炭，高資源、高能耗特征明顯;二是生產過程要排放大量堿液、堿渣。資料顯示，每生產1噸氨堿，要伴生10立方米廢液，其中固體含量約為3%。每年全國氨堿產生的固體廢物約為450萬立方米，高污染、高占地劣勢凸顯。

　　新世紀以來，鑒于氨堿伴生大量堿渣，環境約束越來越嚴，在一些地下鹵水儲存豐富的內陸地區，聯堿異軍突起，擴張迅速，并迎頭趕上，最終平分秋色。聯堿具有坑口布局的生產便利，有較好的價格優勢，有管道輸送帶來的廉價物流費用，最為看好的是不產生嚴重污染環境的堿渣。

　　而聯堿也有明顯制約因素：聯堿生產工藝中，氯化銨與純堿的產出比為1∶1，就是生產多少純堿的同時，就要被迫聯產多少氯化銨。因為氯化銨用途很少，絕大部分只能作為氮肥用于農業，但其含氮量遠低于尿素，大量使用還可導致土壤酸化、板結，市場前景欠佳。2013年，國內氯化銨產能超過1500萬噸，已經嚴重過剩。

　　通過比較不難發現，由于大量堿渣的存在，氨堿只能無奈地看著聯堿步步壯大;由于大量過剩氯化銨的存在，聯堿短期內也不能完全取代氨堿。

　　然而當下的形勢是，環保監管日趨嚴格，堿渣再像以前那樣堆積已經不太可能，固廢處理成為氨堿的致命傷。再從市場行為看，美國已于10年前徹底終結了氨堿生產，改用天然堿;日本也于2004年關閉了最后一座氨堿廠，改為進口純堿;即使氨堿鼻祖比利時索爾維公司，當前氨堿產能也已削減至20%以內。國內方面，天津堿廠搬遷后不再生產氨堿，連云港堿廠搬遷計劃也將放棄氨堿。

　　種種跡象表明，受制于堿渣治理之困，氨堿衰落的序曲已經響起，聯堿明顯占了上風，并將最終主導市場。

　　然而聯堿也不能因此就高枕無憂，化解產能過剩還應下足夠的功夫。筆者認為，其有效途徑是：加快科技研發，積極采用諸如氯化銨連續分解技術等，實現氨與氯化氫完全分離;或采取氯化銨直接造粒，便于水田使用;或給予政策優惠，擴大出口。(王云立)