目前，全國有500多家焦化企業、1000多座焦爐，除去有部分采用其他方法脫硫不產生廢液的焦化企業外，每天產生的脫硫廢液量大約為1萬多噸，每年可達300多萬噸。如何對脫硫廢液處理及綜合利用成為一直困擾煤焦化企業的環保難題。

　　而傳統工藝存在弊端，國內大型焦化廠的脫硫工藝一般采用氨法煤氣脫硫技術。在脫硫過程中，當脫硫液含鹽量達到一定值后，脫硫效率明顯降低，脫硫液變為脫硫廢液。此時，必須排放一部分脫硫廢液，同時再加入新的脫硫液，系統才可繼續正常運行。排出的脫硫廢液一般作為配煤用水噴灑在煤堆上，這樣不僅嚴重污染環境，而且對設備腐蝕嚴重。而且，這種往煤堆噴灑脫硫廢液的處理方式不僅影響焦炭質量，污染地下水，還增加了煉焦能耗，嚴重制約焦化企業的長期穩定運行和可持續發展。

　　新技術回收高值產品

　　河南省石油和化學工業協會秘書長蘇東表示，焦化行業普遍面臨的脫硫廢液處理問題已引起多方關注。生態環境部在全國實施的 “清廢行動”更表明危廢治理已刻不容緩，成為“剛性需求”。脫硫廢液提鹽技術可從脫硫廢液中回收副鹽，符合國家所倡導的節能減排大政方針和環境保護基本要求，不僅可彌補傳統脫硫工藝因脫硫液中副鹽累積造成的脫硫效率下降，傾倒廢液污染環境的不足，同時還可以從中回收附加值較高的系列化工產品，可以說是環保、增值兼收之舉。

　　該技術將廢液中的硫代硫酸銨、硫酸銨及硫氰酸銨通過結晶分離的辦法提取出來，變廢為寶。提取后的清液再補充到前置脫硫中循環使用，不僅可從廢液中提取附加值較高的硫氰酸鹽、硫酸銨產品，還可解決原脫硫過程中脫硫廢液的污染問題。

　　以一套100萬噸產能的脫硫廢液提精鹽提硫磺設備為例，總投資2000多萬元，年處理廢液21900噸，年可提取硫氰酸銨 (98%含量)3500噸左右，硫代硫酸銨2300噸左右。另外，加上有效延長設備使用壽命、減少廢液外排的排污費等，再減去運營費用，每年綜合效益在800萬-1000萬元。

　　技術創新永無止境

　　該技術要真正大面積推廣應用，仍面臨不少挑戰，還有很長的路要走。首先是提取產品的純度要足夠高；其次生產過程中防腐技術要求較高，制造脫硫廢液提鹽設備需要有力的技術支撐，此外該技術還有一定的復雜性。因此要想真正贏得市場，仍需不斷創新技術。

　　正是看到這種情況，晉盛智能裝備制造有限公司經工藝改進，系統最終可產出高質量硫氰酸銨、硫酸銨及純度99.95%以上的硫磺。硫氰酸銨的產品純度達到98%以上，硫酸銨的氮含量達到20%以上，硫磺純度達到99.95%。（趙引德）

　　 轉自：中國工業報