“十一五”我國合成橡膠自主技術產業化取得了振興人心的成績，實現了兩項零的突破：國內第一套自主研發的1.5萬噸/年異戊橡膠工業化裝置在中國石化茂名魯華化工有限公司順利投產，填補了國內空白，至此我國合成橡膠七大基本膠種全部實現工業化;國內首套3萬噸/年溴化丁基橡膠工業化生產裝置于10月份在中國石化北京燕山石化公司建成投產，生產出合格產品，結束了我國無鹵化丁基橡膠工業化生產裝置的歷史。“十一五”期間，我國合成橡膠在異戊橡膠、丁基橡膠、乙丙橡膠、氟硅橡膠等領域加大了開發力度，取得了一系列重大科研成果，豐富了我國合成橡膠品種牌號，大大提高了合成橡膠國內自給率。

　　異戊橡膠：實現工業化生產零突破

　　2010年4月22日，我國第一套異戊橡膠工業化裝置中國石化茂名魯華化工有限公司1.5萬噸/年異戊橡膠項目順利投產，4月26日生產出合格的異戊橡膠產品;2010年9月17日，青島萊西伊科思合成橡膠新材料產業園一期項目3萬噸/年稀土異戊橡膠項目建成，10月份開始試生產并生產出合格的異戊橡膠產品。這兩個項目的投產填補了我國不能生產異戊橡膠的空白，實現了異戊橡膠工業化生產零的突破，至此我國七大合成膠種全部實現了產業化。

　　早在上個世紀70年代，我國就已在國際上率先開發出稀土系技術，但因原料異戊二烯生產規模所限被擱置。“十一五”期間，隨著國內乙烯產能的增長，碳五資源極大豐富，分離技術日益成熟和完善，國內異戊二烯實現了規模化生產，消除了制約異戊橡膠發展的原料瓶頸，異戊橡膠技術研發和應用全面提速。目前，國家已將異戊橡膠列入新興產業規劃新材料目錄中。

　　中國石油吉林石化研究院與中科院長春應用化學研究所是我國最早的異戊橡膠研發基地。經過多年的努力，他們在異戊橡膠新型催化劑開發、異戊橡膠合成技術以及提高橡膠綜合性能等方面都取得了顯著成果，先后開發成功采用鈦系和稀土催化劑體系的異戊橡膠合成技術，其催化技術已達到國際領先水平。

　　2007年6月，中科院長春應化所和吉林石化公司采用均相稀土催化劑成功合成出新型稀土異戊橡膠。他們創新性地提出了均相稀土催化劑的配制方法，解決了多年來由于催化劑體系不均勻，計量不準，導致產品質量不穩定的重大問題，開發出可合成高分子量聚異戊二烯的均相稀土催化劑體系，為開發高品質稀土異戊橡膠奠定了重要基礎。2009年3月，該項目通過了專家鑒定。

　　2008年10月，由吉林石化研究院承擔的2008年國家科技部科技支撐計劃項目、中國石油重點科技開發項目——異戊橡膠生產技術項目取得突破性進展。該項目20立升全流程實驗獲成功，各項指標達到或超過國外同類技術SKI-3的指標。另外，完成了具有國際水平的千噸級三釜聚合全流程連續聚合中試軟件包。2010年6月，該項目通過中期評估。吉林石化完成千噸級工業化試驗裝置設計，并啟動5萬噸/年異戊橡膠工藝包開發。國內唯一一套全流程DCS控制連續聚合中試裝置已累計運行1600多個小時。2010年7月，吉林石化研究院完成異戊橡膠生產技術開發工業模試試驗。

　　2010年11月，由吉林石化研究院與中科院長春應化所合作的異戊橡膠生產技術開發再次取得重要進展，稀土異戊橡膠中試產品首次成功應用于載重子午胎。經與天然橡膠和進口異戊橡膠進行的全面測試對比，各項指標達到國外同類產品質量標準。測試數據表明，該產品可明顯提高膠料耐刺扎性能，在胎面膠中采用40份異戊橡膠，無需改變生產配方和工藝。

　　2009年7月，中科院長春應化所研制出均相齊格勒-納塔催化體系，對丁二烯和異戊二烯聚合表現出極高的催化活性和高達98%~100%的順1，4-選擇性，突破了傳統體系97%的極限。當聚異戊二烯順1，4-含量大于98%、相對分子質量接近100萬時可以替代天然橡膠，但此前異戊橡膠的鏈結構即順1，4-含量與天然橡膠之間3%~5%的差異，導致異戊橡膠的性能低于天然橡膠。

　　中國石化北京化工研究院燕山分院自2007年啟動稀土異戊橡膠的開發研究，現已開發出具有自主知識產權的高活性稀土催化劑，集成了包括催化劑制備、三釜連續聚合、膠液終止減黏輸送、凝聚后處理和溶劑回收等多項專利和專有技術。通過模式、中試研究，形成了3萬噸/年稀土異戊橡膠生產成套技術，開發出2個牌號的中試產品，經輪胎廠家使用，對加工工藝過程及產品質量無影響。2010年3月，稀土異戊橡膠的中試開發研究和3萬噸/年異戊橡膠成套技術工藝包開發通過了中石化組織的評議和審查，3萬噸/年異戊橡膠工業裝置立項的可行性研究已經中石化批復，正在積極籌備產業化，計劃于2012年建成投產。

　　2008年7月，中國石油錦州石化公司研究院自主開發的稀土異戊橡膠中試連續化生產技術，在40立升連續化聚合試驗裝置上獲得成功，并生產出優質產品。

　　2009年5月，中國石化茂名魯華化工有限公司采用溶液聚合工藝以及自主研發的高效稀土系催化劑體系和自主設計組裝的聚合裝置，開始建設1.5萬噸/年異戊橡膠工業化裝置。此前該公司已經進行了20升順式1,4-聚異戊二烯合成橡膠的中試規模生產，其產品經用戶使用，性能指標達到或超過俄羅斯SKI-5PM、日本2200產品。

　　2009年4月6日，青島伊科思新材料股份有限公司一期投資2.64億元、年產3萬噸異戊橡膠項目在青島伊科思合成橡膠新材料產業基地奠基。該基地總投資24億元，二期項目完成后異戊橡膠年產能將達到10萬噸。目前，年產3萬噸異戊橡膠裝置已順利打通工藝流程，并產出合格產品，裝置正在不斷完善中。另外，撫順伊科思新材料股份有限公司15萬噸/年裂解碳五分離聯產4萬噸/年異戊橡膠項目2010年5月28日在撫順高新區奠基。

　　另外，由青島科技大學發明的負載鈦催化異戊二烯本體沉淀聚合合成反式異戊橡膠新方法，具有催化效率高、工藝簡單、投資少、能耗物耗低、無“三廢”排放等特點，合成成本大幅降低。其500噸/年工業中試裝置(采用4500升聚合釜)已運行3年多。目前正在籌建萬噸級裝置。

　　汽車市場的迅猛發展直接拉動了相關合成膠原料需求的大幅增長。丁基橡膠具有優良的氣密性和良好的耐熱、耐老化、耐臭氧、耐溶劑、電絕緣等性能，在內胎、硫化膠囊、氣密層、胎側等汽車配套件方面應用良好。2006年我國丁基橡膠表觀消費量為20.65萬噸，2009年增加到25.82萬噸。乙丙橡膠具有優異的耐臭氧性、耐老化性、耐化學品腐蝕性、電絕緣性能、耐蒸汽性等，在耐熱膠管、膠帶、汽車密封件、潤滑油添加劑等方面廣泛應用。

　　乙丙橡膠：自主創新邁上新臺階

　　作為高居全球消費量第三的合成膠種，乙丙橡膠應用領域廣泛，技術整合難度較大。截至目前，我國僅有吉林石化公司于1997年引進的唯一一套年產2萬噸乙丙橡膠生產裝置，且產能低，品種老化，國內市場嚴重供不應求。令人欣慰的是，“十一五”期間，國內一批科研院所瞄準國際前沿技術，大力開展了相關科研攻關，在茂金屬催化研究、成套工藝軟件包開發、自主技術工業化中試裝置等方面取得了一系列重大科研成果。

　　我國乙丙橡膠的研究始于20世紀60年代，1971年蘭州化學工業公司應用北京化工研究院的科研成果在蘭州化學工業公司合成橡膠廠建成一套2000噸/年乙丙橡膠生產裝置，后由于設備等原因被迫停產。1997年吉林石化公司引進日本三井化學公司溶液聚合法技術，建成國內唯一一套2萬噸/年的乙丙橡膠生產裝置。但該裝置生產的24個牌號乙丙橡膠產品，大部分不能滿足我國市場需求，目前引進牌號僅保留2個。為滿足國內市場需求，吉林石化下大力氣開發乙丙橡膠產品，并始終走在國內乙丙橡膠開發的前列，已陸續開發出11個應用于潤滑油改進劑、汽車內胎、樹脂改性及密封條等領域的乙丙橡膠新牌號。目前這些牌號逐漸形成了市場優勢，基本覆蓋了國內乙丙橡膠中低端市場，并得到國外用戶的認可，但用于電線電纜、高檔密封條等高端領域的乙丙橡膠產品仍處于空白。

　　2008年8月底，吉林石化研究院宣布，總投資超過6000萬元的中國石油天然氣股份有限公司重點科技開發項目——200噸/年乙丙橡膠中試裝置建設及產品開發項目全面啟動。2010年9月，該中試裝置正式投用。這套裝置采用吉林石化研究院自主技術，在充分實現設備國產化基礎上，通過開發新型催化體系，確定了新的聚合工藝技術路線。新型催化體系為釩的金屬絡合物(新型釩催化劑)，具有儲存穩定性好、無厭氧性，合成工藝簡單、合成收率高(≥95%)，合成成本低，與己烷相溶性好等特點。裝置可以選擇不同的催化體系及聚合工藝條件，生產長鏈支化以及雙峰分布乙丙橡膠的高附加值新產品，產品質量可望達到國外產品水平。同時，該院完成了具有自主知識產權的5萬噸/年乙丙橡膠工業化裝置工藝包。

　　2009年，中科院長春應化所和中國石油吉林石化公司成功開發出制備簡單、成本低、易于工業化的新型釩系乙丙橡膠催化劑，打破了國外長期的技術封鎖。該新型釩系催化劑已通過模式聚合評價。在吉林石化中試裝置上用于乙丙橡膠合成的初步結果證明，其使用效果與采用進口釩系(三氯氧釩)催化劑相似，并達到了工業催化劑的各項指標。

　　中國石化北京化工研究院燕山分院自2009年開始研發乙丙橡膠技術，已進行了間歇模試聚合研究，初步完成了二元乙丙橡膠牌號的合成。目前該院加大了研發力度，通過北京燕山石化公司與北京化工研究院合作，進一步的實驗室研究和產品、工藝技術分析，開展乙丙橡膠模試、中試技術研究，提升工藝技術水平，開發新產品，開展產品應用研究。

　　中國石油吉林石化公司正在新建5萬噸/年乙丙橡膠生產裝置，其中一期2.5萬噸/年裝置已經建成，正在試車中，全部裝置將于2011年底建成投產。

　　2009年我國乙丙橡膠消費構成

　　丁基橡膠：結束無鹵化產品歷史

　　“十一五”期間，我國丁基橡膠科研開發取得重大成果，實現了鹵化丁基橡膠工業化生產零的突破。國內首套3萬噸/年溴化丁基橡膠工業化生產裝置于2010年10月份在中國石化北京燕山石化公司正式投產，生產出合格產品，從而結束了我國無鹵化丁基橡膠工業生產裝置的歷史。此前，全球僅美國、德國、俄羅斯、意大利等少數幾個國家擁有丁基橡膠及鹵化丁基橡膠生產技術，中國石化燕化公司則買斷了意大利PI公司技術。其中，美國埃克森美孚化學公司、德國朗盛公司的生產技術和研發能力處于世界領先地位。我國丁基橡膠，特別是鹵化丁基橡膠市場和價格長期被國外公司壟斷。

　　我國丁基橡膠研發始于20世紀60年代，但由于各種原因一直沒有建成工業化生產裝置。1999年，中國石化北京燕山石化公司合成橡膠廠引進意大利PI公司技術，建成我國惟一一套3萬噸/年丁基橡膠生產裝置。最初兩年，由于技術、設備等方面的原因，該裝置開工率較低，原材料消耗、動力消耗及成本偏高。近兩年他們與北京化工大學等單位聯合技術攻關，開發出具有自主知識產權的丁基橡膠聚合新工藝，解決了生產中出現的問題，生產裝置的運行狀況有了很大程度的改善，產量逐年增加。燕山石化公司和北京化工大學等成功開發的異丁烯可控陽離子聚合與丁基橡膠聚合新工藝技術，獲得2006年度國家技術發明獎二等獎。2008年該裝置生產能力擴建到4.5萬噸，生產3個牌號的普通丁基橡膠產品。

　　燕山石化公司溴化丁基橡膠成套技術開發被列入中石化集團公司“十一五”十條龍攻關項目之中。2008年，由中國石化北京化工研究院燕山分院承擔的丁基橡膠溴化反應研究項目通過燕山石化公司評定。2010年5月國內首套3萬噸/年溴化丁基橡膠工業化生產裝置建成，通過大量的基礎研究，燕山石化公司開發了新的溴化丁基橡膠產品，建立了相關測試方法和標準，可以生產BIIR2032和BIIR2045兩個牌號的產品，目前該工業化裝置正在進一步完善之中。

　　2008年8月，遼寧盤錦和運實業集團所屬盤錦振奧化工有限公司與俄羅斯YARSINTEZ研究院簽訂了丁基橡膠技術轉讓合同，在盤錦建設總投資超過30億元、年產10萬噸普通丁基橡膠和鹵化丁基橡膠生產基地。俄羅斯YARSINTEZ研究院開發的淤漿法丁基橡膠生產技術，從上世紀60年代開始工業化生產。該項目分兩期實施，其中一期工程建設規模為年產6萬噸，二期工程建設規模為年產4萬噸。

　　杭州龍山化工有限公司、浙江大學、浙江齊成科技有限公司于2005～2006年成功開發了氯化丁基橡膠生產技術，申請了一項發明專利。以此為基礎，他們與一家民營企業合作投資建成了一條年產1000噸氯化丁基橡膠生產線并生產出合格產品，經輪胎廠使用與進口同類產品質量相當。2009年龍山化工及其合作伙伴以浙江大學的小試成果為基礎，展開溴化丁基橡膠生產技術的自主研發并取得了突破，建成年產1000噸溴化丁基橡膠中試裝置。2010年12月，該項目合作方專門舉行溴化丁基橡膠項目新聞發布會，宣布其產品的各項技術指標經國家橡膠研究所等權威部門檢測已達到國際標準;經用戶試用，完全可以替代進口。杭州中策橡膠有限公司認為該產品可正常應用于全鋼子午胎氣密層。下一階段，項目組將進一步完善中試成果，并著手開展萬噸級項目軟件包的設計工作。

　　2009年10月，珠海澳圣聚合物材料有限公司應用江蘇圣杰實業公司開發的擁有完全自主知識產權的反應擠出加工技術，建成了千噸級氯化丁基橡膠工業化示范裝置，并打通了主流程。示范裝置的關鍵設備國內首臺長徑比80∶1的中型雙螺桿反應擠出機組運行平穩，所得產品氯含量合格，產品質量調節手段齊全。用反應擠出加工技術制備氯化丁基橡膠的工藝路線，具有無污染、安全節能、腐蝕輕、投資省、過程控制精細和牌號多等優點。目前，該成套工業化技術已被列入國家2009年“863”課題項目。

　　“十一五”期間，丁基橡膠的需求與日俱增，尤其是溴化丁基橡膠的消費量已經超過普通丁基橡膠，且全部需要進口，價格高位徘徊，導致國內多家企業準備新建或擴建生產裝置。中國石化北京燕山石化公司二期9萬噸/年丁基橡膠擴建項目(含溴化丁基橡膠項目)已批復，有望在2012年建成投產;2008年12月，由浙江信匯合成新材料有限公司投資興建、擁有自主知識產權的年產5萬噸丁基橡膠裝置，在中國首家化工新材料(嘉興)園區奠基，計劃在2012年建成投產;遼寧盤錦振奧化工有限公司10萬噸/年丁基及鹵化丁基橡膠生產裝置一期6萬噸/年計劃在2011年建成投產。此外，中海油將利用LNG技術建設5萬噸/年丁基橡膠生產裝置，天津陸港石油橡膠公司計劃建設6萬噸/年丁基橡膠生產裝置，大慶石化公司計劃建設6萬噸/年丁基橡膠生產裝置。

　　“十一五”期間，我國丁基橡膠科研開發取得重大成果，實現了鹵化丁基橡膠工業化生產零的突破。國內首套3萬噸/年溴化丁基橡膠工業化生產裝置于2010年10月份在中國石化北京燕山石化公司正式投產，生產出合格產品，從而結束了我國無鹵化丁基橡膠工業生產裝置的歷史。此前，全球僅美國、德國、俄羅斯、意大利等少數幾個國家擁有丁基橡膠及鹵化丁基橡膠生產技術，中國石化燕化公司則買斷了意大利PI公司技術。其中，美國埃克森美孚化學公司、德國朗盛公司的生產技術和研發能力處于世界領先地位。我國丁基橡膠，特別是鹵化丁基橡膠市場和價格長期被國外公司壟斷。

　　我國丁基橡膠研發始于20世紀60年代，但由于各種原因一直沒有建成工業化生產裝置。1999年，中國石化北京燕山石化公司合成橡膠廠引進意大利PI公司技術，建成我國惟一一套3萬噸/年丁基橡膠生產裝置。最初兩年，由于技術、設備等方面的原因，該裝置開工率較低，原材料消耗、動力消耗及成本偏高。近兩年他們與北京化工大學等單位聯合技術攻關，開發出具有自主知識產權的丁基橡膠聚合新工藝，解決了生產中出現的問題，生產裝置的運行狀況有了很大程度的改善，產量逐年增加。燕山石化公司和北京化工大學等成功開發的異丁烯可控陽離子聚合與丁基橡膠聚合新工藝技術，獲得2006年度國家技術發明獎二等獎。2008年該裝置生產能力擴建到4.5萬噸，生產3個牌號的普通丁基橡膠產品。

　　燕山石化公司溴化丁基橡膠成套技術開發被列入中石化集團公司“十一五”十條龍攻關項目之中。2008年，由中國石化北京化工研究院燕山分院承擔的丁基橡膠溴化反應研究項目通過燕山石化公司評定。2010年5月國內首套3萬噸/年溴化丁基橡膠工業化生產裝置建成，通過大量的基礎研究，燕山石化公司開發了新的溴化丁基橡膠產品，建立了相關測試方法和標準，可以生產BIIR2032和BIIR2045兩個牌號的產品，目前該工業化裝置正在進一步完善之中。

　　2008年8月，遼寧盤錦和運實業集團所屬盤錦振奧化工有限公司與俄羅斯YARSINTEZ研究院簽訂了丁基橡膠技術轉讓合同，在盤錦建設總投資超過30億元、年產10萬噸普通丁基橡膠和鹵化丁基橡膠生產基地。俄羅斯YARSINTEZ研究院開發的淤漿法丁基橡膠生產技術，從上世紀60年代開始工業化生產。該項目分兩期實施，其中一期工程建設規模為年產6萬噸，二期工程建設規模為年產4萬噸。

　　杭州龍山化工有限公司、浙江大學、浙江齊成科技有限公司于2005～2006年成功開發了氯化丁基橡膠生產技術，申請了一項發明專利。以此為基礎，他們與一家民營企業合作投資建成了一條年產1000噸氯化丁基橡膠生產線并生產出合格產品，經輪胎廠使用與進口同類產品質量相當。2009年龍山化工及其合作伙伴以浙江大學的小試成果為基礎，展開溴化丁基橡膠生產技術的自主研發并取得了突破，建成年產1000噸溴化丁基橡膠中試裝置。2010年12月，該項目合作方專門舉行溴化丁基橡膠項目新聞發布會，宣布其產品的各項技術指標經國家橡膠研究所等權威部門檢測已達到國際標準;經用戶試用，完全可以替代進口。杭州中策橡膠有限公司認為該產品可正常應用于全鋼子午胎氣密層。下一階段，項目組將進一步完善中試成果，并著手開展萬噸級項目軟件包的設計工作。

　　2009年10月，珠海澳圣聚合物材料有限公司應用江蘇圣杰實業公司開發的擁有完全自主知識產權的反應擠出加工技術，建成了千噸級氯化丁基橡膠工業化示范裝置，并打通了主流程。示范裝置的關鍵設備國內首臺長徑比80∶1的中型雙螺桿反應擠出機組運行平穩，所得產品氯含量合格，產品質量調節手段齊全。用反應擠出加工技術制備氯化丁基橡膠的工藝路線，具有無污染、安全節能、腐蝕輕、投資省、過程控制精細和牌號多等優點。目前，該成套工業化技術已被列入國家2009年“863”課題項目。

　　“十一五”期間，丁基橡膠的需求與日俱增，尤其是溴化丁基橡膠的消費量已經超過普通丁基橡膠，且全部需要進口，價格高位徘徊，導致國內多家企業準備新建或擴建生產裝置。中國石化北京燕山石化公司二期9萬噸/年丁基橡膠擴建項目(含溴化丁基橡膠項目)已批復，有望在2012年建成投產;2008年12月，由浙江信匯合成新材料有限公司投資興建、擁有自主知識產權的年產5萬噸丁基橡膠裝置，在中國首家化工新材料(嘉興)園區奠基，計劃在2012年建成投產;遼寧盤錦振奧化工有限公司10萬噸/年丁基及鹵化丁基橡膠生產裝置一期6萬噸/年計劃在2011年建成投產。此外，中海油將利用LNG技術建設5萬噸/年丁基橡膠生產裝置，天津陸港石油橡膠公司計劃建設6萬噸/年丁基橡膠生產裝置，大慶石化公司計劃建設6萬噸/年丁基橡膠生產裝置。

　　氟橡膠：需求推動科研加快步伐

　　“十一五”期間，我國氟橡膠需求快速增長，2006年國內消費量為5000噸，2010年估計將突破1萬噸。在需求增長的推動下，我國氟橡膠研發及生產步伐隨之加快，2006年國內氟橡膠產量約2500噸，2007年便迅速增長至3732噸;2009年受全球金融危機影響，氟橡膠生產增速放緩，產量保持在4000噸左右;2010年又迎來了產能的建設與釋放期，全年產量估計增至6000噸。

　　近幾年，我國先后成功開發研制出23型、26型、246型、TP-2型等以聚烯烴為主的氟橡膠和羧基亞硝基氟橡膠，以及全氟醚氟橡膠及氟化磷氟橡膠等新品種。但目前國內主要生產廠家還是以26系列(26、246)氟橡膠為主，占氟橡膠總產量的90%以上，膠種以高、中門尼黏度為主(占70%以上)。

　　我國在26型氟橡膠生產技術方面已基本與國際同步，如中昊晨光化工研究院采用的氟里昂稀釋裂解制單體、連續聚合生產不同氟含量的氟橡膠，寬相對分子質量分布及控制技術、低門尼黏度膠生產工藝已達到或接近國際先進水平，且通過不斷優化與加強應用加工技術研究，國內產品在質量與加工性能等方面與國際知名公司的差距正逐步縮小。此外，晨光院研制的全氟醚橡膠(類似杜邦公司Kalrez膠)和羧基亞硝基氟橡膠等，已經在國防尖端工業上得到應用。

　　2006年8月28日，晨光工業園化工新材料區暨昊華西南公司擁有自主知識產權的4000噸/年氟橡膠項目在四川省自貢市奠基，并于2010年3月底竣工。

　　硅橡膠：初步形成核心技術體系

　　“十一五”以來，硅橡膠行業已經積淀了初步技術基礎并形成了較大的生產能力。

　　室溫固化硅橡膠(RTV)方面，我國部分大型有機硅企業已擁有集有機硅新材料基礎研究、應用技術開發、技術產業化于一體的核心技術體系，取得了超高黏度或超低黏度硅橡膠的合成、基礎聚合物封端、關鍵填料的預處理、不污染基材的反應性增塑劑合成、新型有機硅聚合物阻燃劑合成等多項自主創新技術。“十一五”期間，國內已形成浙江、廣東兩大有機硅密封膠生產基地，國產有機硅密封膠的市場占有率已從10%上升到50%以上。

　　高溫硫化硅橡膠(HTV)方面，目前國內硅橡膠生膠主要是甲基乙烯基硅橡膠，還有少量甲基苯基乙烯基硅橡膠。雖然國內總產能達到28萬噸/年，但產能利用率還不高，而國內市場對HTV的需求量已從2006年的13萬噸快速增長到目前約27萬噸。國產HTV主要用于導電按鍵、絕緣子、避雷器、電線電纜等方面，其中按鍵領域消耗的HTV占總量的近50%。江蘇宏達新材料股份有限公司在我國高溫硫化硅橡膠方面一直處于領先地位，2006年3萬噸/年有機硅單體裝置投產后，已形成基本完整的產業鏈;浙江新安化工集團股份有限公司也從2萬噸/年硅橡膠生膠生產能力向混煉膠領域發展。

　　氫化丁腈橡膠：重點開發催化劑

　　氫化丁腈橡膠是我國合成橡膠行業在“十一五”期間的重點攻關課題之一。中國石油蘭州化工研究中心、云南省教育科學研究院等對溶液法丁腈橡膠氫化技術以及偶氨法常壓氫化丁腈膠乳制取氫化丁腈橡膠等進行了研究，主要集中在對新型廉價催化劑的開發和昂貴催化劑的再利用方面。北京化工大學在此方面的研究也取得了一定進展，開發的Rh-Ru雙金屬單配體催化劑加氫率達98%以上，且活性高、選擇性高、價格低，并且在工業上易實施。

　　國內還對丁腈橡膠加氫具有非常高的活性的銥型均相配位催化劑進行了探索性研究。此外，中國石油吉林化工研究中心采用乙酸鈀均相絡合催化劑高壓氫化反應方法研制氫化丁腈橡膠，小試產品基本達到國際水平。

　　2010年，民營企業贊南科技(上海)有限公司在氫化丁腈橡膠攻關方面取得重大進展，成功研發了新型詹氏催化劑及其催化降解和加氫還原等技術和加工工藝，通過優化催化加氫條件制備性能優異的氫化丁腈橡膠。