在各大行業(yè)陸續(xù)復(fù)工復(fù)產(chǎn)的當(dāng)下，在上海，不少制造企業(yè)通過(guò)打造智能工廠、數(shù)字化車間，有效提高了生產(chǎn)效率，率先“破疫”。

　　
不擔(dān)心“因人斷產(chǎn)”

　　
位于浦東川沙的開(kāi)能健康科技集團(tuán)股份有限公司生產(chǎn)車間，現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)的工人并不多。這是一家生產(chǎn)凈水機(jī)的企業(yè)，產(chǎn)品遠(yuǎn)銷全球90多個(gè)國(guó)家。“這幾天，國(guó)內(nèi)外訂單不斷，已經(jīng)排到4月份了。”開(kāi)能健康副董事長(zhǎng)瞿亞明說(shuō)。

　　
其實(shí)，現(xiàn)在企業(yè)還有30%的員工因疫情未返崗，逆勢(shì)接單的底氣源自“智能工廠”。兩座立體智能倉(cāng)庫(kù)與生產(chǎn)車間直接連通，當(dāng)erp系統(tǒng)將訂單信息發(fā)至生產(chǎn)車間，mes數(shù)字化制造系統(tǒng)即刻啟動(dòng)，倉(cāng)庫(kù)內(nèi)的生產(chǎn)物料通過(guò)智能導(dǎo)軌被精準(zhǔn)轉(zhuǎn)運(yùn)至生產(chǎn)車間的全自動(dòng)生產(chǎn)線。24小時(shí)值守的機(jī)器人按照工程師設(shè)定的程序，完成玻璃鋼桶、控制閥體等的生產(chǎn)和裝配。記者看到，當(dāng)產(chǎn)品完成生產(chǎn)并組裝后，又會(huì)被自動(dòng)轉(zhuǎn)運(yùn)至倉(cāng)庫(kù)的成品區(qū)。

　　
一眼望去，全自動(dòng)生產(chǎn)線上空無(wú)一人。

　　
“僅僅控制閥就由100多個(gè)零部件組成，以往全靠手工裝配，對(duì)裝配工人要求極高。”瞿亞明說(shuō)。過(guò)去，一旦某一環(huán)節(jié)人員缺位，將影響整個(gè)產(chǎn)線運(yùn)轉(zhuǎn)。現(xiàn)在，關(guān)鍵零部件實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)，讓企業(yè)面對(duì)疫情時(shí)，再不用擔(dān)心“因人斷產(chǎn)”。以往一條產(chǎn)線需要至少15個(gè)人全員到位，現(xiàn)在只要操機(jī)工程師在崗，機(jī)器就能運(yùn)轉(zhuǎn)起來(lái)。

　　
由于引入生產(chǎn)智能系統(tǒng)，開(kāi)能的每個(gè)單品都有了數(shù)據(jù)支撐，可以實(shí)現(xiàn)全生命周期的質(zhì)量追溯，產(chǎn)品不良率降低50%，整體運(yùn)營(yíng)成本降低30%以上。

　　
交付訂單持續(xù)增加

　　
位于閔行區(qū)的上海發(fā)電機(jī)廠，借助數(shù)字化工廠建設(shè)打下的基礎(chǔ)，成功實(shí)現(xiàn)防疫、復(fù)工兩不誤。就拿此次復(fù)工首日來(lái)說(shuō)，工廠技術(shù)部260名員工實(shí)際到崗人數(shù)不足三成。技術(shù)部負(fù)責(zé)人告訴記者，在復(fù)工前就制訂預(yù)案，讓居家辦公的員工借助于協(xié)同設(shè)計(jì)平臺(tái)、產(chǎn)品生命周期管理系統(tǒng)、檔案系統(tǒng)等數(shù)字化技術(shù)平臺(tái)，足不出戶完成數(shù)據(jù)查詢、三維設(shè)計(jì)、二維出圖、設(shè)計(jì)變更等工作，與在廠內(nèi)或外地的同事協(xié)同辦公。數(shù)字化工廠讓復(fù)工實(shí)現(xiàn)“全員上崗”，保證了技術(shù)工作進(jìn)度不受影響。

　　
以發(fā)電機(jī)鐵芯壓裝為例，以往6個(gè)人圍成一圈的手工作業(yè)，如今兩套鐵芯自動(dòng)壓裝機(jī)器人系統(tǒng)同時(shí)工作，兩名操作者只需通過(guò)按鍵啟動(dòng)設(shè)備進(jìn)行疊裝，期間做一些暫停檢視工作。

　　
傳統(tǒng)離散制造的特點(diǎn)是手加工、機(jī)加工并存，人是保證生產(chǎn)進(jìn)行的決定性要素。基于汽輪發(fā)電機(jī)制造行業(yè)的特殊性，停工會(huì)給企業(yè)和上下游經(jīng)濟(jì)造成巨大損失。得益于上發(fā)廠近兩年添置的機(jī)器人自動(dòng)疊裝系統(tǒng)、線圈端部自動(dòng)成型機(jī)等一大批智能設(shè)備，員工群體作業(yè)的現(xiàn)狀得到改觀。目前正處于疫情防控的關(guān)鍵期，但上發(fā)廠交付訂單持續(xù)增加，正是得益于智能制造。

　　
近期新上榜“燈塔工廠”的寶鋼股份上海寶山基地，也在應(yīng)對(duì)疫情中展現(xiàn)獨(dú)特優(yōu)勢(shì)：依托自身數(shù)字化積淀，利用基于大數(shù)據(jù)和人工智能的遠(yuǎn)程運(yùn)維技術(shù)，寶鋼將寶山基地的冷軋熱鍍鋅智能車間變成了一座24小時(shí)運(yùn)轉(zhuǎn)，卻不需多人值守的“黑燈工廠”，實(shí)現(xiàn)疫情防控和穩(wěn)定生產(chǎn)的有效平衡。

　　
智能制造是自救良藥

　　
疫情是行業(yè)之危，數(shù)字化轉(zhuǎn)型是企業(yè)之機(jī)。在市經(jīng)信委智能制造推進(jìn)處處長(zhǎng)韓大東看來(lái)，全球制造業(yè)的發(fā)展不會(huì)因?yàn)槿魏螀^(qū)域性的停工而停滯不前。面對(duì)這樣的情況，加快數(shù)字化轉(zhuǎn)型，實(shí)現(xiàn)智能制造才是企業(yè)自救的良藥。

　　
作為最早探索智能制造的地區(qū)，上海的智能制造已形成價(jià)值鏈相對(duì)高端、產(chǎn)業(yè)鏈較為完整、創(chuàng)新鏈協(xié)同較強(qiáng)、“資源鏈”相對(duì)集聚的綜合優(yōu)勢(shì)。智能制造應(yīng)用方面，已初步建成14個(gè)國(guó)家級(jí)智能工廠、80個(gè)市級(jí)智能工廠；系統(tǒng)集成方面，集聚了一大批智能制造系統(tǒng)集成企業(yè)，2019年全市智能制造及機(jī)器人系統(tǒng)集成突破400億元，規(guī)模和能級(jí)位居國(guó)內(nèi)第一梯隊(duì)。

　　
根據(jù)計(jì)劃，到2021年，上海將培育10家10億元規(guī)模、1至2家100億元規(guī)模的智能制造系統(tǒng)解決方案供應(yīng)商，打造10家智能制造標(biāo)桿工廠、100家示范性智能工廠，推動(dòng)1000家規(guī)模以上制造業(yè)企業(yè)實(shí)施智能化轉(zhuǎn)型。

　　 轉(zhuǎn)自：騰訊網(wǎng)