鋁塑復合膜（簡稱“鋁塑膜”）主是由 ON/AL/CPP（外層尼龍層 /中間鋁箔層/內層熱封層）構成的復合材料，層與層之間通過粘合劑進行結合。鋁塑膜是軟包裝鋰電池封裝的關鍵材料之一，起到保護內部電芯材料的作用，在阻隔性、冷沖壓成型性、耐穿刺性、化學穩(wěn)定性和絕緣性方面有嚴格要求。相比圓柱和方形鋁殼，軟包電池在能量密度、安全性和靈活度上的具備明顯優(yōu)勢， 并已經(jīng)廣泛應用到 3C 消費類、新能源汽車和儲能領域。鋁塑膜對電池的性能具有重要影響，用于鋰電池電芯封裝的材料需具有如下特點：1、具備極高的阻隔性；2、具有良好的熱封性能；3、內層材料耐電解液及強酸腐蝕；4、具有良好的延展性、柔韌性和機械強度。

鋁塑膜結構和軟包電池

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　　軟包電池是未來電池發(fā)展的趨勢。其主要優(yōu)勢包括：1、能量密度。由于鋁塑膜在輕量化上相對鋼殼和鋁殼的絕對優(yōu)勢，在正負極材料不變的情況下，能夠提升電池能量密度 10%~15%。隨著 3C 消費類電子設備處理速度、功耗的持續(xù)增加，軟包電池在消費類電池的滲透率已經(jīng)超過 50%。另一方面《促進汽車動力電池產(chǎn)業(yè)發(fā)展行動方案》要求，到 2020 年新型鋰離子動力電池單體比能量超過 300 瓦時/公斤，能量密度達標的迫切要求會迅速提升鋁塑膜在動力電池領域的滲透率；2、功率密度。區(qū)別于圓柱和方形電池的極片卷繞式設計，軟包電池采用疊片工藝。受益于充放電中，電子傳導路徑縮短，功率相對可大幅增加，因此軟包電池特別適用于混合動力汽車的動力系統(tǒng)；3、疊片工藝的可一定程度增加循環(huán)壽命（大約 30%~80%），因此可更好實現(xiàn)電池后續(xù)的梯次利用；4、熱量管理。方形電池的厚度通常在 10~30mm，而動力電池的大功率充放電勢必造成電芯內部的熱量聚集， 影響電池的一致性和壽命，而軟包電池的厚度通常在 1~5mm，大大降低了熱量管理和均一性控制的難度；5、安全性要求。隨著三元電池能量密度的提升，熱失控后會產(chǎn)生更大的破壞力，而鋁塑膜的韌性可以大大降低電池熱失控后的影響。國際國內軟包電池的發(fā)展趨勢形成。 主流電池廠商和車企開始青睞軟包電池。國際一流電池廠商韓國 LG 和日本 ASEC 已經(jīng)大規(guī)模量產(chǎn)軟包動力電池，應用在日產(chǎn)、雪佛蘭、福特等大型車企的電動車型和插電混合動力車型上，其中包括全球三大產(chǎn)銷車型中的 Leaf 和 Volt。我國電池巨頭萬向以及后來居上者孚能科技、億緯鋰能、多氟多、捷威動力等也開始大規(guī)模量產(chǎn)軟包電池，供應北汽和上汽等大型車企。由此來看，軟包的性能已經(jīng)獲得了國際國內車企的認可，并在高端電池領域不斷擴大份額。

　　政策引導，能力密度提升成為趨勢。 2016 年最后一天，新能源汽車補貼政策正式落地。新政在產(chǎn)品技術要求上，首次提出以電池能量密度為一項參考指標進行補貼。其具體要求為：純電動乘用車動力電池系統(tǒng)的質量能量密度不低于90Wh/kg，對高于 120Wh/kg 的按 1.1 倍給予補貼。非快充類純電動客車電池系統(tǒng)能量密度要高于 85Wh/kg。專用車裝載動力電池系統(tǒng)質量能量密度不低于90Wh/kg。另一方面《促進汽車動力電池產(chǎn)業(yè)發(fā)展行動方案》要求，到 2020 年新型鋰離子動力電池單體比能量超過 300 瓦時/公斤，系統(tǒng)比能量超過 260 瓦時/公斤。政策對能量密度既有約束，也有鼓勵與目標性的指導，我們認為能量密度作為電池關鍵指標之一，將不斷提升，并成為貫穿電池發(fā)展的主線。

　　鋁塑膜的市場增量來自于三方面：消費類和動力電池的增長。高工產(chǎn)研鋰電研究所調查數(shù)據(jù)顯示， 2016 年中國鋰電池鋁塑膜的需求量（不含外資企業(yè)在中國的工廠， ATL 除外）為 9500 萬平方米，同比增長 44%；市場規(guī)模為 29.5 億元，同比增長 39.1%。消費類電池每年穩(wěn)定增長，而動力電池則從 2014 年以后進入快速成長期，按照工信部 2020年要求新能源車產(chǎn)銷 200 萬輛計算，動力電池有效產(chǎn)量的復合增長率超過 40%。

我國新能源乘用車銷售統(tǒng)計（萬輛）

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我國電池需求預測（GWh）

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　　軟包電池替代圓柱和方形電池，滲透率逐步提高。 國內數(shù)碼鋰電池市場繼續(xù)從鋁殼轉向軟包，軟包鋰電池產(chǎn)量增加， GGII 數(shù)據(jù)顯示， 2016 年軟包數(shù)碼電池產(chǎn)值占總數(shù)碼產(chǎn)值的比例從 2015 年的 56%上升到 68%。另一方面，動力軟包電池開始放量，由目前份額的 20%逐步提升滲透率，預計未來可能達到 50%，對圓柱電池的替代尤為明顯。國產(chǎn)替代進口。 目前全球鋁塑膜市場一直由日本和韓國的少數(shù)企業(yè)占領。其中日本企業(yè) DNP 和昭和電工所生產(chǎn)的鋁塑膜市占率超過 70%，韓國栗村和日本凸版印刷已有少數(shù)份額，隨著技術與產(chǎn)品性能的不斷提升，栗村與凸版印刷的市占率穩(wěn)步提升，尤其是凸版產(chǎn)品在動力電池領域前景看好。國產(chǎn)鋁塑膜在耐電解液和強酸腐蝕性、沖深等方面與進口產(chǎn)品還存在一定差距，致使國內進口鋁塑膜占鋁塑膜消耗量的 90%以上。新綸科技通過收購凸版印刷的鋁塑膜業(yè)務，將技術引進國內，整合國內資源，逐步開啟國產(chǎn)替代進程。

鋁塑膜市場占有率（%）

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　　為滿足軟包電池的性能要求，對材料和技術都有很高要求。由于技術壁壘很高，目前市場依舊被日本廠商占據(jù)。目前我國鋁塑膜產(chǎn)品依舊存在以下問題：1、鋁箔表面處理工藝落后：由于采用水洗除油和“鉻酐”鈍化處理，環(huán)保問題突出。另外由于水的表面張力，鋁箔微孔中的油無法清洗干凈，致使后續(xù)流程出現(xiàn)缺陷；2、鋁箔的水處理工藝會產(chǎn)生“氫脆”，因此國產(chǎn)鋁塑膜耐折度差；3、鋁箔表面為涂布 UV 層，鋁箔挺度不夠，寬幅產(chǎn)品無法制作且良品率差；4、對于 CPP，國內主要采用淋膜機淋涂，與高導熱的鋁箔表面復合時，容易產(chǎn)生卷曲和層狀結晶；5、國內膠黏劑配方問題導致產(chǎn)品易分層剝離。

　　以上因素導致大部分國產(chǎn)鋁塑膜無法滿足中高端需求，市場被少數(shù)國外廠商壟斷，價格居高不下，毛利率甚至超過 60%。而國內鋰電池廠商降本增質的長期目標加快了鋁塑膜進口替代的進程。

鋁塑膜相關企業(yè)情況

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