1原板的影響:包括板厚波動,硬度波動、原板形狀等。

　　2冷軋本身的影響:冷軋本身的影響因素有軋輥凸度(包括熱凸度)、軋輥磨損、軋制力、軋制溫度、軋制潤滑等。

　　一般地說,軋輥凸度是用凸度值即軋輥中部和端部的直徑差表示。軋制中的綜合凸度是指初期的機械凸度、熱凸度、軋制力和用彎輥機給與軋輥彎曲等綜合起來的凸度。

　　板形缺陷

　　主要是由于軋制時的操作不良及輥型設計不合理所致,另外,帶鋼本身質量欠佳,酸洗、熱處理等不當都會產生板形缺陷,常見的板形缺陷有:

　　鐮刀彎帶鋼的長度方向在水平面內向一側邊彎曲。

　　產生原因:帶鋼兩邊壓下量不均;帶鋼兩邊厚度差太大或硬度不均,軋輥安裝不正確(上、下輥的中心線不平行或交叉);潤滑劑分布不均勻;帶鋼酸洗不均;軋輥兩邊熱膨脹溫度差太大,軋輥兩邊的磨損不一樣以及張力與軋制線的中心線不正等。

　　(2)波浪弓形帶鋼沿軋制方向的水平面呈起伏不平的波浪形彎曲,且突起(波峰)和凹下(波谷)交替有規律的分布在帶鋼的全長或局部。

　　產生原因:輥型凸度過大或壓下量過小;輥面熱膨脹太大,張力太小,工藝潤滑不當等。

　　解決方法:采取冷卻液冷卻輥面,增大張力及增大壓下量,或合理使用潤滑劑(對薄帶鋼尤為有效)。如上述效果不大,則說明輥型不合適或“落槽”嚴重而應予換輥。

　　(3)浪皺翹起沿軋制方向在帶鋼的一側或兩側出現起伏不平的彎曲,形狀尤如海帶狀,浪皺出現在帶鋼一側稱為單邊浪皺,出現在兩側稱為雙邊浪皺,出現在中間部分稱為中間浪皺。

　　單邊浪皺產生的原因:主要是兩邊壓下不均或輥身兩端冷卻不好,或軋輥有錐度及潤滑不均,坯料厚度不均。防止和消除方法,控制坯料厚度,調整兩邊壓下與潤滑,保持輥身兩端的冷卻和潤滑一致。

　　雙邊浪皺產生的原因:主要是輥型凸度過小或無凸度,或輥型中間磨損嚴重呈凹型,以及兩輥頸潤滑不良和輥身兩端冷卻不好等。防止和消除方法:增大軋輥凸度值,及時調換磨損的軋輥,保持兩輥頸潤滑良好和輥身兩端冷卻良好。

　　中間浪皺產生的原因:主要是輥型凸度過大,或壓下量過小,以及張力太小。防止方法:采用合理的輥型凸度,適當增加張力。

　　(4)瓢曲帶鋼沿橫向發生弧形彎曲。

　　產生原因:主要是壓下量過小或輥型凸度過大,而使帶鋼在橫方向產生不均勻變形,或帶鋼中部和邊部冷卻條件不一致,以及坯料的厚度或硬度不均勻。

　　3力學性能缺陷

　　主要是軋制工藝或熱處理工藝的不正確所致,力學性能缺陷主要為以下幾個方面:

　　(1)冷硬狀態帶鋼的抗拉強度過高而延伸不足

　　產生原因是總壓下率過高,如總壓下率正確,則可能精軋前的退火不完全,使精軋前加工硬化未被除盡,或中間冷軋未按工藝進行,退火工藝不正確,以至影響退火不夠完全。

　　(2)冷硬狀態的抗拉強度過低而延伸超標

　　產生原因是總壓下率不足,使加工硬化程度未達到工藝要求。另外,退火工藝不正確也會造成冷軋后抗拉程度過低延伸超標。

　　(3)抗拉強度過低,延伸不足

　　產生原因是帶鋼本身材質不好,或熱軋終了溫度不正確、退火不正確所致。

　　(4)力學性能不均產生原因是退火不均或冷軋壓下不正確,致使軋制壓力忽大忽小,從而造成帶鋼各部位硬化程度不同。

　　由于這種凸度是否合適,能使帶鋼的形狀發生變化,在實際操作中以下列的要領控制形狀。

　　1)選定軋輥的最佳機械凸度。

　　2)控制軋制中的軋輥冷卻。軋制時的變形熱使軋輥的機械凸度發生很大變化,這種熱凸度通過調整軋制油和冷卻水進行控制。

　　3)調整軋輥撓度(凸度控制)。在軋輥凸度的控制中,為提高其靈敏度,對工作輥進行液壓強制性彎曲,這種方法叫作軋輥預彎。

　　4)軋制力的調節。通過控制軋制力來調整軋輥的撓曲量,也是常用的控制形狀的方法。